style="width:10.56006in;height:10.41986in" />GB/T 25708—2010 本文是学习GB-T 25708-2010 球磨机和棒磨机. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了球磨机和棒磨机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和使用说明
书、包装、运输和贮存。
本标准适用于湿法、干法流程中粉磨各种硬度的矿石、岩石和其他适磨物料的球磨机和棒磨机(以
下简称磨机)。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191 包装储运图示标志(GB/T 191—2008,ISO 780:1997,MOD)
GB/T 700 碳素结构钢(GB/T 700—2006,ISO 630:1995,NEQ)
GB/T 1174 铸造轴承合金(GB/T 1174—1992,neq ISO 4382-1:1991)
GB/T 1348 球墨铸铁件(GB/T 1348—2009,ISO 1083:2004,MOD)
GB/T 1804—2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqv ISO
2768-1:1989)
GB/T3768 声 学 声压法测定噪声源声功率级
反射面上方采用包络测量表面的简易法
(GB/T 3768— 1996,eqv ISO 3746:1995)
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件(GB
5226.1—2008,
IEC 60204- 1:2005,IDT)
GB/T 5680 高锰钢铸件
GB/T 7233.1—2009 铸钢件 超声检测 第1部分： 一般用途铸钢件(ISO
4992-1:2006,MOD)
GB/T 9444—2007 铸钢件磁粉检测(ISO 4986:1992,IDT)
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 10095.1 圆柱齿轮 精度制 第 1 部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值
(GB/T 10095. 1—2008,ISO 1328- 1:1995,IDT)
GB/T10095.2 圆柱齿轮 精度制
第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值
(GB/T 10095.2—2008,ISO1328-2:1997,IDT)
GB/T 13306 标牌
JB/T 5000.3—2007 重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件
JB/T 5000.4 重型机械通用技术条件 第4部分：铸铁件
JB/T 5000.6 重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件
JB/T 5000.8 重型机械通用技术条件 第8部分：锻件
JB/T 5000.12 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装
JB/T 5000.13 重型机械通用技术条件 第13部分：包装
JB/T 8853 圆柱齿轮减速器
3.1.1
磨机根据介质不同分为球磨机和棒磨机；球磨机按排料形式分为格子型和溢流型，格子型球磨
style="width:10.56006in;height:10.41986in" />GB/T 25708—2010
机分为干式和湿式。结构型式分别见图1、图2、图3、图4、图5,此图不确定具体结构。其中格子型球磨
机φ3200 mm 及其以下直径的规格出料端盖推荐采用图1结构，φ3600 mm
及其以上直径的规格出料
端盖推荐采用图2结构。
style="width:8.17331in;height:4.26008in" />
图 1 湿式格子型球磨机(≤φ3200 mm 磨机)
图 2 湿式格子型球磨机(≥φ3600 mm 磨机)
图 3 干式格子型球磨机
style="width:4.93334in;height:1.82006in" />
style="width:4.48667in;height:2.04006in" />GB/T 25708—2010
style="width:11.21991in;height:5.13986in" />
图 4 溢 流 型 球 磨 机
style="width:11.07328in;height:4.35336in" />
图 5 湿式棒磨机
3.1.2
磨机的传动型式分为同步电机传动、异步电机传动和无齿轮传动。根据功率大小，同步电机传
动和异步电机传动分为单传动和双传动。对于单传动的磨机，按其布置型式分为左装和右装(面对进料
端顺着料流方向看，主电机在筒体左侧的是左装，主电机在筒体右侧的是右装)。具体型式见图6、图7、
图8、图9、图10。
图 6 同步单传动
style="width:4.84004in;height:1.91994in" />
图 7 异步单传动
style="width:4.62654in;height:2.61338in" />
图 8 同步双传动
图 9 异步双传动
GB/T 25708—2010
style="width:4.72in;height:1.81324in" />
图 1 0 无齿轮传动
style="width:8.08678in;height:5.9598in" />
标记示例：
筒体内直径为2700 mm, 筒体有效长度为3600
MQ-27×36
mm 的湿式格子型球磨机，其标记为：
球磨机
style="width:6.99992in;height:5.99324in" />
标记示例：
筒体内直径为3200 mm, 筒体有效长度为4500 mm
的中间排矿湿式棒磨机，其标记为：
MBZ-32×45 棒 磨 机
GB/T 25708—2010
磨机的基本参数应分别符合表1、表2、表3和表4的规定。
表 1 湿式格子型球磨机基本参数
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表2 干式格子型球磨机基本参数
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GB/T 25708—2010
表 3 溢流型球磨机基本参数
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表 4 湿式棒磨机基本参数
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GB/T 25708—2010
表 4 ( 续 )
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4.1.1 磨机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.1.2
本标准未规定的原材料、外购件及加工、装配、安装等技术条件，均应符合国家标准及相关行业
有关通用标准的规定。
4.1.3 使用条件：环境温度： -5℃~40℃;工作制度：连续。
4.1.4 图样上线性尺寸的未注公差：
a) 切削加工部位应符合 GB/T 1804—2000 的 m 级 ；
b) 焊接件非切削加工部位应符合JB/T 5000.3—2007中7 . 3的有关规定。
4.1.5 焊接件应符合JB/T 5000.3 中的有关规定。
4.1.6 铸钢件应符合 JB/T 5000.6 中的有关规定。
4.1.7 球墨铸铁件应符合 GB/T 1348 中的有关规定。
4.1.8 锻件应符合JB/T 5000.8 中的有关规定。
4.1.9 高锰钢铸件应符合GB/T 5680 中的有关规定。
4.1.10 铸铁件应符合 JB/T 5000.4 中的有关规定。
4.2.1 磨机主要技术参数应符合本标准的规定且适应于系统工艺的要求。
4.2.2 筒体直径大于或等于φ2700 mm
系列的磨机推荐采用动静压主轴承，筒体直径大于或等于 φ5000mm
系列的磨机推荐采用静压主轴承，筒体直径大于或等于φ7300 mm
系列的磨机推荐采用滑 履轴承。筒体直径小于φ4000 mm
的磨机也可采用滚动轴承。
4.2.3
正常工作状态下主轴承回油温升不应高于15℃,最高回油温度不应高于55℃。
4.2.4 筒体直径小于或等于φ4000 mm 系列的磨机，功率小于或等于1600 kW,
小齿轮轴承推荐采用 油脂润滑；筒体直径大于φ4000 mm
系列的磨机，功率大于1600 kW, 小齿轮轴承推荐采用稀油润滑。
4.2.5 磨机空负荷运转时的噪声声压级值不应超过90 dB(A)。
4.2.6
成套磨机应包括：主机、主电动机、喷射润滑装置、主轴承润滑油站及低压集中电控设备等。同
步传动还应包括离合器，异步传动包括减速器和联轴器，无齿轮传动应包括制动器。对筒体直径大于或
等于φ2700 mm
系列的磨机，应根据需要提供必要的辅机(如：慢速驱动装置、顶起装置等)。
4.2.7
磨机润滑装置应可靠运行，如果配备润滑站，则油泵电机与主电动机应有电气联锁装置，当润滑
GB/T 25708—2010
系统发生故障不能正常工作时应发出信号，保证主电动机自动停车，并应设有油温、油压、油量、压差的
报警信号装置；润滑系统中应设有安全阀、压力计、温度计等安全装置。
4.2.8 回油管路的倾斜度建议1:20～1:6。
4.3.1
传动装置转动部分应配备防护罩，用户在旋转件周围应设置防护栏杆。
4.3.2 磨机用电气设备的保护接地、绝缘电阻、耐压试验等要求应符合GB
5226.1 的有关规定。
4.4.1
主轴承瓦体和滑履轴承瓦体材料不应低于表5力学性能的规定。筒体直径小于φ5500
mm 系
列的磨机主轴承衬推荐采用锡基铸造轴承合金，合金材料不应低于GB/T1174
中关于ZSnSb11Cu6 的
规定，合金应贴合牢固，不应有脱壳现象。筒体直径大于或等于φ5500 mm
系列的磨机主轴承衬推荐
采用成型铜瓦结构，材料推荐采用铜基铸造轴承合金，合金材料不应低于表5力学性能的规定。滑履轴
承衬采用锡基铸造轴承合金，合金材料不应低于ZSnSb11Cu6
的规定。主轴承若采用滚动轴承，则按滚 动轴承有关技术条件执行。
4.4.2 筒体钢板材料不应低于GB/T700 中关于 Q235A
力学性能的规定；所用焊条抗拉强度不应低
于420 MPa。
4.4.3 筒体焊缝不允许通过人孔和螺钉孔，焊缝距孔边缘距离不小于75 mm,
其焊缝质量不应低于
JB/T 5000.3—2007 中规定的 BS 级 、BK 级 。
4.4.4 筒体焊后应消除焊接应力。
4.4.5 进出料中空轴轴颈处表面粗糙度参数Ra 的最大允许值为1.6 μm 。R
区处表面粗糙度参数Ra 的最大允许值为3.2μm。
4.4.6
进出料端盖及中空轴材料不应低于表5力学性能的规定，加工表面进行超声波探伤检测，应不
低于GB/T7233.1—2009 中的2级规定，R 区进行磁粉探伤检查，应不低于 GB/T
9444—2007 中 的 2 级规定。
4.4.7
衬板材料允许采用金属衬板、橡胶衬板和磁性衬板等。金属衬板与筒体和端盖之间应设有橡胶
衬垫，以减缓介质对筒体、端盖的冲击和矿浆对筒体、端盖的磨蚀。
小齿轮或轴齿轮材料力学性能不应低于表5的有关规定，齿面硬度应高于大齿轮齿面硬度30
HB
以上，加工精度应符合GB/T 10095.1 和 GB/T 10095.2 的规定。
大齿轮材料力学性能不应低于表5的有关规定，加工精度应符合GB/T
中的规定；轮缘厚度应均匀。
表 5 主要零件最低力学性能
10095.1 和 GB/T 10095.2
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GB/T 25708—2010
表 5 ( 续 )
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4.4.10
筒体装配后进出料端盖大端柱面对轴颈径向跳动、大端与齿轮和筒体把合侧面对轴颈轴向摆
动不应大于表6的规定。
表 6 端盖径向跳动、轴向摆动公差 单位为毫米
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4.4.11
磨机的易损件(各种衬板、勺头、小齿轮等)或备用件(进出料管、大齿轮、减速器齿轮等)的相应
配合尺寸应能互换。
4.4.12 减速器性能应符合JB/T 8853 的规定。
4.5.1 主轴承应与轴承底板四周均匀接触。
4.5.2
采用球面瓦结构的主轴承球面须经配研，球面应接触良好，动作灵活；采用腰鼓面结构的主轴承
腰鼓面不需配研。
4.5.3
采用铸造轴承合金材料的主轴承瓦体内需留冷却水道，冷却水道应进行通水检查，不应有渗漏
现象。采用铸造铜合金材料的主轴承瓦体内不需留冷却水道。
4.5.4 磨 机 装 配 后 轴 瓦 与 中 空 轴 轴 肩 的 间 隙 应 均 匀 ，
最 大 偏 差 不 大 于 ( 0 . 0 8 × 中 空 轴 直 径)/1000 mm。
4.5.5 传动轴和电机轴(或减速器轴)的同轴度误差不应大于φ0 . 3 mm,
其倾斜度偏差不应大 于1/1000。
4.5.6 装配后大齿轮的径向跳动，在每米节圆直径上不大于0.125 mm,
端面跳动在每米节圆直径上 不大于0.15 mm。
4.5.7 大、小齿轮齿侧间隙应按公式(1)～公式(3)计算：
a) 模数侧隙：
J₁=0.226ma° .5 ……… …………… (1)
式中：
Ji—— 模数侧隙，单位为毫米(mm);
mn— 齿轮法向模数，单位为毫米(mm)。
b) 温度侧隙：
J₂=0.012a △t/1000 ……………………… (2)
式中：
J₂— 温度侧隙，单位为毫米(mm);
a— 大、小齿轮中心距，单位为毫米(mm);
GB/T 25708—2010
△t——齿面温升，单位为摄氏度(℃)。
c) 齿侧间隙：
J=J₁+J₂ ……………………… (3)
式中：
J—— 齿侧间隙，单位为毫米(mm)。
齿侧间隙的公差值不应超过0.25 mm。
4.5.8 筒体直径小于φ5500 mm
系列的磨机，大、小齿轮齿面接触斑点，沿齿高方向不应少于40%,沿
齿长方向不应少于50%;筒体直径大于或等于φ5500 mm
系列的磨机，大、小齿轮齿面接触率，沿齿高
方向不应少于50%,沿齿长方向不应少于70%。
4.5.9
湿式磨机衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙。端衬板与筒体衬板、端衬板与进出料管之
间所构成的环形间隙应用木楔(湿法作业)、铁楔或水泥(干法作业)等材料堵塞。衬板与衬板之间的间
隙不大于10 mm。
磨机应提供配套的成套低压电控装置，以完成如下控制功能：
a) 磨机启动和停机的顺序逻辑控制；
b)
对主电机、离合器或减速器、润滑站、主轴承、慢速驱动装置以及喷射润滑装置等主辅机进行
控制、保护和联锁，以实现磨机故障报警或停机，保证磨机连续长期安全工作；
c) 为配套辅机和控制柜提供电源。
设备在包装运输前应对零部件进行涂装，涂装的技术要求和检验应符合JB/T
5000.12 中的有关
规定。
5.1 外观检查用目测进行，应无明显缺陷。
5.2 整机空运转时噪声应按GB/T 3768 规定的方法测定。
5.3 磨机进行空运转试验并满足下列要求：
a) 连续空运转时间不少于4 h;
b) 主轴承回油温升、最高回油温度应符合4.2.3的规定；
c) 各润滑点的润滑应正常，无漏油现象；
d) 噪声应符合4.2.5的规定；
e) 主电动机电流无显著变化。
5.4
负荷运转试验在空负荷合格后进行。在运转前磨机筒体内装入规定最大负荷量的20%～30%的
钢球(棒)和物料，运转后每隔30 min 加入10%,直至满负荷后连续运转24
h,并应达到：
a) 磨机应工作平稳，并无异常现象；
b) 筒体各螺钉孔处、人孔和法兰结合面无渗漏现象；
c) 主轴承回油温升、最高回油温度应符合4.2.3的规定。
检验分为出厂检验和型式检验。
6.2.1
每台磨机应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂，出厂时应附有证明产品质量合格的
文件。
GB/T 25708—2010
6.2.2 出厂检验项目为4.2.3、4.2.5、4.4.10、4.5.1、4.5.2、4.5.8、4.7。
6.3.1 有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品试制定型鉴定或老产品转厂生产时；
b) 正式生产后，产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 正常生产后的定期检验；
d) 长期停产后恢复生产时；
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f) 国家质量监督检验机构提出型式检验要求时。
6.3.2 型式检验应包括本标准的全部要求。
6.3.3
型式检验应从出厂检验合格的产品中抽取1台进行。检验中若不合格，则应加倍抽样进行复
检。如复检合格，则判该批产品为合格。如仍有1台不合格时，则判该批产品为不合格品。
7.1 每台磨机均应在明显而适当的位置固定产品标牌。标牌应符合GB/T 13306
的规定，并应标明下
列内容：
a) 制造厂名称及地址；
b) 产品名称及型号；
c) 主要技术参数；
d) 产品执行标准编号；
e) 制造日期与出厂编号。
7.2 磨机的使用说明书应符合 GB/T 9969 的规定。
7.3 磨机的包装标志应符合 GB/T 191 的规定。
8.1 磨机的包装应符合JB/T 5000.13 的规定。
8.2 磨机分为封闭包装、裸装和捆装等。箱装时零、部件在箱内应固定牢固。
8.3
磨机外露加工表面应进行防腐处理，并用油纸或塑料薄膜包扎，防腐期不应少于1年。
8.4 封闭包装箱外壁上应有明显的文字标记，并符合7.3的规定，其内容包括：
a) 收货站及收货单位名称；
b) 发货站及发货单位名称；
c) 合同号及产品名称、型号；
d) 毛重、净重、箱号及外形尺寸；
e) 起吊作业标志和储运图示标志。
8.5 裸装时应在明显位置有文字标记，并符合7.3的规定。
a) 产品质量合格证明文件；
b) 产品使用说明书；
c) 装箱清单及成套发货明细表；
d) 安装总装配图、安装基础图及安装部件图；
e) 易损件目录。
8.7 磨机在运输时应具有防止变形挤坏的安全措施。
8.8 磨机的包装应符合应符合陆路或水路运输要求。
GB/T 25708—2010
8.9 磨机的贮存应符合下列要求：
a) 磨机应在不低于-5℃的温度下贮存，不允许受阳光直射和润滑油沾污；
b) 库房或棚下应通风防雨、雪，防日光直射；
c) 裸装、捆装部件要单放，不允许码放。
8.10 磨机每贮存一年，应进行一次养护。
更多内容 可以 GB-T 25708-2010 球磨机和棒磨机. 进一步学习